tecnoMFC

MATERIAL FLOW CONTROL O SISTEMA DE GESTIÓN DE TRANSPORTE

tecnoMFC o Material Flow Control de Tecnowey, es el software ideal para gestionar con eficacia el flujo de mercancías que transcurrirá por su instalación.

Comunicación con niveles superiores. tecnoMFC consigue la optimización de los flujos de la instalación a través del conocimiento en tiempo real del estado de las cargas en la instalación. La comunicación con el nivel superior, cualquiera que sea, es constante y con la gestión de todos los sistemas y subsistemas de transporte, ya sean sistemas automáticos para palets, cajas, contenedores o cualquier tipo de unidad de transporte.

tecnoMFC - tecnowey
Integración con el resto de productos de software. No importa cual sea la configuración deseada por el cliente, el sistema puede conectar directamente con el SGA del cliente, o bien estar integrado en el software tecnoWMS. Gracias a su flexible configuración, en ambos casos, es una herramienta de fácil manejo para el usuario que aporta innumerables mejoras a la gestión de procesos.

Todo lo necesario en un único software. El software de gestión tecnoMFC realiza todas las operaciones necesarias para la optimización del transporte y clasificación de las cargas, entre las más relevantes se encuentran las siguientes tareas:

tecnoMFC 3 - tecnowey

– Configuración de estaciones de trabajo por áreas o zonas, limitando el número máximo de cargas por estación, activando o desactivando puestos de trabajo y priorizando rutas.

– Gestión de zonas de clasificación y configuración de salidas.

– Configuración de rutas, por grupos, lotes o de forma individual.

– Configuración de estaciones o puestos de verificación, así como del trabajo a ser llevado a cabo por el operario.

– Estatus de las cajas o contenedores, informando de los lugares donde ha estado, que producto o productos contiene y su planificación a futuro.

Amplias posibilidades de configuración. Las posibilidades de configuración de la aplicación tecnoMFC son muy elevadas, dando posibilidad al cliente de controlar en todo momento el flujo de trabajo. Algunas de estas opciones son las siguientes:

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– Parámetros.- Para delimitar y modificar parámetros, como por ejemplo el número máximo de contenedores en instalación, número de cajas al final de una orden que son urgentes desde el principio, número máximo de rutas en una rampa de salida, reposiciones, cajas que pasan por validación hasta cuales tenemos que chequear forzosamente, entre otros.

– Puestos.- Posibilita habilitar o deshabilitar cada uno de los puestos del sistema, así como básculas y otros sistemas instalados. Es posible cambiar los parámetros que nos indican el número de contenedores máximos que puede haber en cada puesto, y el número de contenedores normales que puede haber en cada puesto.

– Prioridad de rutas.- Definición de prioridades. El sistema dará prioridad a las cajas pertenecientes a las rutas con mayor prioridad.

– Clasificación.- Visualiza y controla el estado de las rampas de salida de la instalación.

– Grupos de rutas.- Ventana de consulta, permitiendo crear asociaciones por grupos de rutas, rutas individuales y cajas.

– Verificación:- En cada calle de verificación, tareas que deberemos hacer para validar los contenedores para que vayan a las calles de salida.

– Estado.- Seguimiento de cajas y contenedores con sus diferentes estados.

– Tipos de contenedores.- Número total de contenedores que hay en la instalación, y de qué tipo son (Grandes, Pequeños, Sin Caja…). También podemos ver cuantos de ellos han terminado su recorrido (y están, por ejemplo, en verificación o camino de ella) y cuantos siguen en el sistema.

– Estado de zonas.- Cuantos contenedores hay en cada una de ellas y cuantos contenedores hay en camino. También tenemos el número máximo de contenedores que puede haber en cada zona.

– Recirculaciones.- De cada contenedor que hay dentro de la instalación, conocer el número de recirculaciones que lleva.

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